撫順石化公司石油二廠作為撫順石化煉化產業(yè)鏈 條源頭，將公司降本控費決策部署層層落實到每一項 優(yōu)化措施，實打實地體現(xiàn)在每一個指標持續(xù)攀升。今 年前5個月，石油二廠在原油加工量同比增加12萬噸 的情況下，燃料單耗同比下降1.5千克/噸;蒸汽耗量 同比減少4.6萬噸;新鮮水耗量同比降低197萬噸;燃 動費用同比下降超9000萬元。 在加工量提升的情況下，如何做到燃動費用一 降再降?在這里，“一切成本皆可降”理念，不僅 是一句口號，而是真正融入到員工的每一次操作 中。

事前算贏—牽牢降本“牛鼻子”

　　“起步”不容易，“起跳”更艱難。作為一家老 牌煉化企業(yè)，近年來持續(xù)推進提質增效，降本的空間 越來越小。如何讓“干毛巾”擰出水來—成為一大 難題。

　　石油二廠的對策是，通過“事前算贏”抓住主要 矛盾，以頂層設計為統(tǒng)領，全員、全系統(tǒng)、全流程推 進，確保提質增效工作的精準性、可行性、實效性。

　　“燃動系統(tǒng)有燃料、水、電、蒸汽等15種消耗 項。我們將各項消耗列表匯總，逐個分析挖潛空間， 燃料、蒸汽、水是占比權重最高的三項。其中，燃料費占能耗成本的20%，是降本控費的主要矛盾點。” 石油二廠廠長助理孫冰指著測算表格中的數(shù)據(jù)介紹 說，“每減少1噸燃料消耗可減排3噸二氧化碳，能取得經(jīng)濟效益與社會效益雙贏。”

　　認準了就干，在統(tǒng)籌分析全廠燃料系統(tǒng)降耗因素的基礎上，技術人員首先在優(yōu)化燃料組成方面落子。

　　生產運行部的管理人員李昊遠介紹說，天然氣、焦化干氣是燃料系統(tǒng)的主要組成，同時還是制氫裝置的原料，兩者熱值相差不大，但是作為制氫原料，每噸天然氣要比焦化干氣多產900標準立方米氫氣，焦化干氣做燃料更經(jīng)濟。為此，技術人員增加了制氫原料中的天然氣占比，將替代出來的焦化干氣并入高壓瓦斯系統(tǒng)作為燃料氣使用。節(jié)省下來的天然氣除了抵消制氫原料增加量之外還有盈余，測算、調整、優(yōu)化流程，一系列優(yōu)化措施打開了降耗的空間。

　　效果如何，客觀的數(shù)據(jù)最具說服力。調整后，制 氫原料中的焦化干氣占比由13%降至3%，日替換出30噸焦化干氣進入燃料系統(tǒng)，最終日節(jié)約5噸天然氣。實施“優(yōu)化制氫原料和燃料組成”項目以來，共節(jié)約天然氣450噸，降低燃料費110萬元。

精算細調—優(yōu)化調整細到末梢

　　從石油二廠辦公樓向南遠眺，大蒸餾、加氫、 重催……21套大大小小的裝置鱗次櫛比向前鋪展，18 臺加熱爐“端坐”在阡陌縱橫的管線矩陣中。為了讓 降本控費的一招一式抵達這些“神經(jīng)末梢”，廠里組 織人員逐臺琢磨它們的“脾氣秉性”，表單式列出每 臺爐子的氧含量、排煙溫度的設計值、實際值、極限 值，“一爐一策”地制定降耗措施。

　　“氧含量越低爐子的熱效率越高，也就意味著燃 料消耗最低?？墒茄鹾窟^低，爐子容易燃燒不完 全，不僅影響環(huán)保指標，而且容易造成單火嘴爐子熄 火等問題。”生產運行部副部長孟剛表示，各車間以 工藝側最低需求為標準，摸索出既保證完全燃燒又保 證熱效率的氧含量最佳值。如焦化裝置將氧含量控制 在2%~3%之間，同時還提高了加熱爐進料緩沖罐溫度、降低了加熱爐出口溫度至適宜范圍。就這樣，經(jīng)過對18臺加熱爐精算細調，疊加嚴格管控火炬燃燒等綜合施策，全廠日均降低燃料消耗30噸。

　　降本控費是系統(tǒng)工程，石油二廠在燃料系統(tǒng)精雕細刻的同時，也在蒸汽、水消耗方面做足了“繡花”工夫。各裝置優(yōu)化蒸汽管控的例子比比皆是。重催車間降低柴油閃點，減少汽提蒸汽量，節(jié)省蒸汽0.4噸/時;制氫車間降低轉化爐配汽、增加外送蒸汽量，同比增加外送量8噸/時;烷基化車間將氣分裝置塔底再沸器由蒸汽加熱改成熱水加熱，節(jié)省蒸汽約10噸/時。

　　在降低新鮮水消耗方面，石油二廠也是巧招頻出。“提高污水回用量，降低循環(huán)水廠補水量，同時加大凈水車間中水回用量，目前預處理消防池補水基本停止了新鮮水補水。一季度，污水回用量比去年同期增加7.17萬噸，意味著省下了7萬余噸的新鮮水。”孫冰說道。

　　一季度，石油二廠新鮮水耗量同比降低118萬噸，減少廢水排放43.5萬噸，累計節(jié)約費用387萬元。

雙向激勵—全員爭做降本“排頭兵”

　　作為公司煉化生產鏈條的源頭，石油二廠不僅要保證自身平穩(wěn)運行，還要確保下游乙烯鏈條的原料供給穩(wěn)定，可謂牽一發(fā)動全身。每做一項優(yōu)化調整都要慎之又慎，不但要多套裝置連鎖動作，科學統(tǒng)籌系統(tǒng)平衡;而且要有大局觀，不能只算自已的經(jīng)濟賬，還要兼顧公司整體的大盤子，算好責任賬、全局賬。

　　“裝置多、流程長、而且地域分散，這么大的工作量，單靠幾個部門、幾名管理人員顯然力不從心。我們要充分發(fā)揮車間、班組乃至每名員工的主觀能動性。”孫冰表示，為了激活人這個最重要的降本力量，廠里出臺了雙向激勵機制，通過建立專項獎勵機制，正向破解“干多干少、干好干壞一個樣”的怪圈;通過加大考核力度，反向糾治“不愿干事、不敢干事、不會干事”亂象，激勵干部員工不做“旁觀者”、爭做“排頭兵”。

　　去年底到今年初，廠里用于提質增效專項獎勵已經(jīng)達到50萬余元。截至目前，車間負責人中最高獲獎1萬元，車間中最高獲獎10萬元。

　　“票子”發(fā)到干實事的人手里，“板子”打到做虛功的人身上。

　　“以前罰個百八十塊的不痛不癢，現(xiàn)在打底兒考核2000元，讓‘躺平’的人真正肉疼。”孫冰說，“考核強度上來了，過度用能的現(xiàn)象明顯見少。剛開始最多一次考核了2萬余元，后來問題大幅減少，考核額度直線下降。”

　　雙向激勵機制充分激發(fā)了干部員工干事動力和活力。針對氣柜瓦斯回收能力達不到滿負荷的問題，相關人員聯(lián)合攻關，詳細梳理各車間的PID圖，再結合現(xiàn)場實際一個點位一個點位地排查可能的瓦斯排放點，逐點研究制定停止排放、減少排放、直接排高壓系統(tǒng)方案。經(jīng)過兩個月的流程動改和調整，氣柜瓦斯量和組成的穩(wěn)定性都得到了極大地改善，不僅解決了氣柜瓦斯回收能力問題，而且進一步回收了C3、C4等高附加值產品。

　　如此這般，石油二廠頻道不換、力度不減，持續(xù)拉低成本費用底線，拉高提質增效上線。下一步，他們準備在科學測算投入產出比的基礎上，通過技術改造的“硬措施”繼續(xù)降本壓費，“擰干毛巾上最后一滴水”。

　　不馳于空想、不騖于虛聲，石油二廠的降本壓費“精進版”仍在持續(xù)。